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注塑件模具是如何模腔排气的

编辑:德州市陵城区鑫万达模具厂时间:2020-01-12

    当注塑件模具时,使模腔有效排气,让熔体释放的空气能逸出极为重要。正确的排气有助于防止“内燃”(或夹气过热)以及在树脂流的尾端造成焦烧迹印,这一点对于薄壁制件和使用较高注射速度时更为关键。排气不足会减慢充填速率,有可能导致模具充填不充分。最后充填点和熔合线处要留排气槽。对于注塑件模具来说,建议其排气槽的宽度最小为0.25 英时(6.35 毫米),而 非增强型注塑件模具和增强型树脂的深度分别是0.0005~0.00015英时(0.013 to0.038毫米)和0.0010~0.0015英时(0.025 ~ 0.038毫米)。总的来说, 沿熔合线每隔1~ 2英时(25.4~ 50.8毫米)应有排气槽。对于表面积大的制件,应沿着分模线,每隔1 ~2英寸( 25~ 50毫米)设置一个排气槽。

  建议过渡段长度是0.09英时(2.29毫米)。放气缝应与排气槽等宽,建议深度是0.015~ 0.030英时(0.38~0.76毫米)。各种结晶树脂,其排气槽深度从0.0005到0.00075英寸不等,对于玻纤增强无定形树脂,可达0.003英寸。其它资料信息,见该指南的各自产品部分。

  如有可能,建议使用全环形排气槽,可能避免分模线夹气。

  一些充填形式可导致分模线上无法排气的区域形成夹气。要排出这些气体,排气槽可开在顶杆、顶套以及移动型芯上,让气体穿过模具。流道冷料阱排气也能改善模腔的熔体流动。